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        金剛石砂輪磨削硬質合金參數的選擇

         為了防止磨削裂紋產生,磨削時一方面減少磨削熱的產生,另一方面是加速磨削熱的導出。減少磨削熱產生的辦法是適當降低砂輪的線速度,減少徑向進給量,減少工件與砂輪的接觸面積,保持砂輪鋒利,加速磨削熱導出的方法是磨削時采用軸向走刀磨削,適當提高走刀速度,提高冷卻液壓力及冷卻液流量。由于硬質合金頂尖焊接時的偏斜,粗磨時為斷續磨削,粗磨選用100目金剛石砂輪,磨削每次徑向進刀0.01mm,軸向走刀磨削,保證余量去除后在進行下一次徑向進刀,不可一次進刀量太多,另外要冷卻充分,保證冷卻液進入磨削區,待整個錐面磨出后可降低砂輪線速度,一次徑向進刀0.005mm,多次光刀進行60°錐面磨削后,用檢驗環規接觸檢查,同時臨床檢查錐面跳動值要求。

             精磨時用400目金剛石砂輪,適當降低砂輪轉速,每次徑向進刀0.002mm,軸向走刀磨削,每次進給后增加光刀次數。

              華生公司嚴格按以上工藝措施進行磨削,硬質合金頂尖無論硬質合金部分大小,各項精度均達到設計要求,磨削表面粗糙度穩定達到Ra為0.1μm,且加工質量穩定,并且由于金剛石砂輪鋒利,修整次數減少,提高了磨削效率,從此徹底解決了原磨削方法易造成硬質合金磨削裂紋,成品合格率低、效率低的問題。

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